大怪我をしたことで学び、知ることが出来ました。
私は会社に入った年の年末頃（12月終わり）に、当時の恵比須工場（現横浜工場）にありましたニッケルクロムのエレベーター式ラインのローダー部にて左手を挟まれて左手小指をケガしてしまいました。
（今の横浜工場だと、3Ｆの合金吊るしラインと同じくらいの大きさの自動ラインです。）
夕方上司に機械に看板（表示）を取り付けるので手を貸してくれと言われて、看板をつける作業の手伝いをすることになりました。
荷物を持ち二人で、機械脇の通路に登りさらに、稼働中の機械の上をつたって（ローダーの上）に登る→上司はスイスイ上に登る→私は怖くて登れない→道具など荷物一式を先に上司へ渡す→私はタイミング不明登れない、などなどやり取りを行う。
そんなことをしている間にタイミングがわからないままで機械に手を掛けたとたんに挟まってしまった。
一瞬の出来事だったので、はじめは挟まったことが痛みもないのでわかりませんでした。
この事故があってからですね、もうケガをしたくないと思いまして作業中ゆとりがあるときに、機械がどの様に動作しているか、動く順番などを見るようになりました。
機械トラブルが発生したときも先輩や上司がどの様に直すのか、どの様な処置をするのかを見るようにしていたら、嫌だったことが段々と興味に代わって、修理や修繕・メンテナンス時など自分から進んで手伝いをしながら、機械部品の名前だったり道具の名前、道具の使い方、修理方法などが徐々にわかるようになってきました。
手伝いをしていると、時々上司や先輩達に教わる事が出来たりして新たに覚えることができました。
そして、自分が機械トラブルに遭遇して、覚えてきたことをいかす場面があり、実際に自分でやってみると、上手くできなかったり、上手くできたり、何度か危ない場面もあったりしました。
なぜ、上手くいかなかったかを考えたり上司や先輩に聞いたり、自分で調べたり、故障などが起きた場所を後日確認したりして、次に、機械トラブルなどがあったら対応できるようにと備える様にしていました。
自分で経験したこと、失敗をしながら学んだことを繰り返し行ってきたことで、自動エレベーター式の装置であれば、7割方のトラブルに対応できるようになって来たり、少々のことだったりすれば、再発しないためにどうしたらよいのかと言った修繕やその後のメンテナンスも行うことができるようになってきました。
最後に、私は吊るしの経験はありますが、ガラの経験は少ないので、自身の身に付けた技術をもとに、只今ガラめっきバレル装置を勉強中です。
今の機械はとても親切で、異常が発生した箇所の表示がされるので、異常発生場所を予測しないでも、場所はある程度特定されるので、異常発生から復旧までの時間がだいぶ短縮できるようになっている。
しかし、機械の基本がわかっていないと異常表示が出ても内容がわからなかったりしてしまいます。だから、今後機械の事を覚え様と思う人は実際に自分の目で見て機械の動作を理解し、実際に触って場所の名所を覚える事が、必要だと考えています。私の場合も何度も見て触ってきたことで身についてきました。
最後まで読んでくれてありがとうございました。
川崎工場 製造部 小林 功二
